La incertidumbre económica a nivel mundial que estamos presenciando actualmente ha obligado a las empresas a buscar la forma de producir tanto como sea posible con lo mínimo disponible, pero sin dejar de ofrecer valor a sus Clientes para mantenerse competitivas.
Una situación similar se vivía en Japón después de la Segunda Guerra Mundial, y fue esto lo que llevó a la empresa Toyota a desarrollar la filosofía Lean Manufacturing, un sistema que le permitiría seguir compitiendo en la industria automovilística a pesar de la escasez de recursos a la que se enfrentaban.
Aunque han pasado muchos años desde entonces, esta filosofía de trabajo se ha enriquecido con nuevas herramientas y técnicas, por lo que hoy en día sigue vigente y puede emplearse en cualquier tipo de empresa que busque ser más competitiva.
¿Qué es Lean Manufacturing?
Es una filosofía dirigida a optimizar y mejorar un proceso productivo, eliminando aquellas actividades o elementos que no aporten valor al proceso, es decir, que no contribuyen a mejorarlo o acelerarlo y tampoco añaden valor para el Cliente, por lo que son considerados “desperdicios”.
Lo anterior se logra mediante los siguientes principios:
- Generar valor para el Cliente. Para ello habrá que identificar cuáles son sus necesidades para entender qué es lo más le importa y por lo tanto, qué es por lo que está dispuesto a pagar.
- Identificar la cadena de valor. Entender cómo se desarrolla el flujo de trabajo para generar valor, qué materiales y/o transporte se requieren, e identificar qué actividades agregan valor y cuáles no.
- Que la cadena de valor fluya continuamente. Los retrasos o bloqueos obstaculizan el flujo de las actividades y generan desperdicios, por lo que hay que evitarlos.
- Producir en función de la demanda del Cliente. De este modo no hay desperdicios o exceso de inventario.
- Mejora continua. Siempre se podrán encontrar nuevas formas para hacer mejor las cosas y eliminar desperdicios, midiendo, evaluando y ejecutando.
Por lo tanto, podríamos decir que Lean Manufacturing busca aumentar la productividad de la empresa y añadir valor agregado al producto sin aumentar los costos de producción, cambiando la cultura empresarial a través de la idea de que siempre hay una forma de hacer mejor las cosas. Es precisamente esta búsqueda por la perfección, una de las razones por las que las empresas japonesas siempre mantienen altos sus niveles de calidad y excelencia, ganándose una buena reputación que las distingue del resto.
¿Qué problemas ayuda a resolver Lean Manufacturing?
El modelo de Lean Manufacturing ha sido implementado cada vez más empresas, debido a que puede aplicarse a distintos tipos procesos, no sólo a los de producción. Así mismo, los “desperdicios” que busca eliminar no son solo de materia prima, pues en general busca eliminar distintos problemas que afectan a empresas de todo tipo.
Sobreproducción
Al fabricar más de lo que se demanda se generan desperdicios, como productos que no rotan, se quedan en almacén o se vuelven obsoletos.
Tiempo de espera
Busca eliminar tiempos muertos por averías en los equipos, espera de la recepción de instrucciones de trabajo o de material, etc.
Transporte deficiente
Aunque hay elementos que deben transportarse dentro de una organización, como los materiales o la información, se pueden generar costos adicionales o los elementos pueden sufrir algún daño en el trayecto.
Exceso de inventario o stock
Las materias primas o los productos en exceso en el almacén pueden quedar obsoletos o dañarse, además se incrementa el costo de almacenamiento, ya que ocupan un espacio innecesario.
Procesamiento excesivo
Busca erradicar el trabajo excesivo sobre el producto o servicio, realizando acciones que no aportan valor o empleando más tiempo del necesario, para hacerlo más eficiente.
Defectos
Tener que arreglar los desperfectos o volver a rehacer el producto provoca pérdidas, tanto de tiempo como de recursos. Evitar esto hace a los productos más eficientes.
Movimiento excesivo de personal y equipo
Puede ocurrir porque el flujo de trabajo sea incorrecto o porque el área de trabajo está mal diseñada. Desde los espacios en que se desenvuelven, hasta una alta rotación.
Desperdiciar el conocimiento
No aprovechar todo el potencial de los recursos humanos de la empresa, generado por liderazgos deficientes y malas prácticas internas.
¿Cuáles son las ventajas de adoptar Lean Manufacturing en las empresas?
Se centra en la calidad de los productos y servicios
Los productos o servicios se deben generar en tiempo y forma, y libres de defectos, logrando que los Clientes queden satisfechos.
Ayuda a incrementar la rentabilidad
Al mejorar la calidad del producto o servicio, se optimizan recursos y se reducen los gastos innecesarios, lo que brinda márgenes de ganancia mayores.
Abona positivamente a la cultura organizacional
Lean Manufacturing fomenta un cambio en la cultura organizacional al crear una mentalidad de mejora continua en los colaboradores y también en los líderes.
Mantiene una producción flexible
Al permitir la flexibilidad en los flujos y procesos se traduce en eficiencia y en una respuesta más rápida ante contingencias imprevistas, desarrollando la resiliencia de la organización.
Mejora la competitividad del negocio
La mejora continua y el valor agregado del producto o servicio mantienen competitiva a la empresa. Esto está comprobado por muchas marcas, cientos de productos que se mantienen en el tiempo.
Los colaboradores, pieza clave en el proceso
Adoptar Lean Manufacturing genera un cambio positivo en la cultura organizacional, al fomentar entre todos los colaboradores el pensamiento de que siempre es posible hacer mejor las cosas, pero para que esto suceda, es sumamente importante que la Alta Dirección se involucre y se comprometa, pues son quienes deben poner en práctica esta filosofía en primer lugar, y después permearla al resto de la organización, así como asegurarse de su cumplimiento.
Los colaboradores, pieza clave en el proceso
Adoptar Lean Manufacturing genera un cambio positivo en la cultura organizacional, al fomentar entre todos los colaboradores el pensamiento de que siempre es posible hacer mejor las cosas, pero para que esto suceda, es sumamente importante que la Alta Dirección se involucre y se comprometa, pues son quienes deben poner en práctica esta filosofía en primer lugar, y después permearla al resto de la organización, así como asegurarse de su cumplimiento.
¿Cómo comenzar a aplicar Lean Manufacturing en una empresa?
Existen diversas herramientas que ayudan a adoptar la metodología Lean Manufacturing, cada una posee características específicas y tiene un propósito en concreto, por lo que la empresa debe elegir aquella o aquellas que mejor se adapten a su proceso, aunque también pues es posible utilizarlas en conjunto. Algunas de las más utilizadas en empresas, que han dado resultados e impactado en la mejora continua son:
Kanban
Es un sistema de señalización que divide el flujo de producción en 3 columnas: tareas a realizar, tareas siendo realizadas, y tareas finalizadas, esto quiere decir que una tarea se puede mover a la siguiente columna sólo cuando está disponible.
Just In Time
Sistema en el que los procesos de compra, envío y producción deben ocurrir en el momento exacto en el que surge la demanda, con lo que se reducen los desperdicios, la mano de obra inactiva, y el inventario de materias primas.
Análisis Causa-Raíz
Tiene como propósito identificar la causa principal de un problema; el método más usado es el de los 5 ¿Por qué? que consiste en exponer el problema y posteriormente a cada respuesta hacer una pregunta del tipo ¿por qué? para llegar a la raíz del problema.
POKA-YOKE
Es una técnica cuyo propósito es detectar y prevenir los errores en un proceso, ya sean de origen humano o automatizado, a fin de evitar que el producto final tenga algún defecto, y por otro lado, conseguir la estandarización de procesos.
5S
Se emplea para organizar el entorno de trabajo y hacerlo eficiente y seguro para los colaboradores, a fin de evitar pérdidas de tiempo y esfuerzo. Se conoce así por los nombres en japonés de cada una de sus etapas, Seiri (Clasificación), Seiton (Orden), Seiso (Limpieza), Seiketsu (Estandarización), Shitsuke (Disciplina).
Enlace relacionado: LOFTON :. Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke – Mejora Continua (loftonsc.com)
Soluciones Lofton
Como habrás notado, Lean Manufacturing impacta positivamente en varios aspectos de una empresa, pues al eliminar los elementos o actividades que no aportan valor, además de optimizar procesos, se entrega un producto o servicio de alta calidad al Cliente, disminuyen los costos, se aprovechan mejor los recursos y se genera un cambio en la cultura organizacional.
En Consultoría Estratégica de Lofton te ayudamos a implementar esta filosofía de trabajo para conseguir que tu organización sea eficiente y con ello, incrementar su productividad y competitividad. ¡Contáctanos!
C.P. Enrique Garduño Socio de Consultoría Estratégica de Lofton
